在11月27日的南京“2025 世界智能製造大會”現場，15家首批入選“領航級智能工廠”培育名單的企業出爐，並共同發起領航行動計畫聯合倡議。

記者注意到，國內上市鋼企龍頭寶鋼股份（600019.SH）的“高端綠色矽鋼預測式製造智能工廠”專案入選上述名單。這一突破性成果，標誌著我國鋼鐵行業在智能化轉型與未來製造模式探索中實現關鍵跨越。

實際上，作為全球規模領先的現代化鋼鐵聯合企業，寶鋼股份在過去的30年發展中，完成了“資訊化—數位化—智能化”的三級跳。過去的2024年，更是寶鋼股份全面推進AI戰略的元年，企業首發鋼鐵大模型並斬獲世界人工智慧大會最高獎項SAIL獎。

寶鋼股份正在以AI重新定義鋼鐵，此次入選的矽鋼智能工廠專案，正是這一戰略的核心實踐載體。

值得關注的是，矽鋼被譽為鋼鐵工業“皇冠上的明珠”，是變壓器、電機等核心設備的關鍵材料，其製造流程長度是常規鋼鐵產品的2-3倍，成分與工藝控制精度要求高出一個數量級。

寶鋼股份則是當前全球最大的矽鋼產品供應商。公司在矽鋼領域的技術突破堪稱行業典範：2008年實現三峽500kV超高壓變壓器用取向矽鋼進口替代，2019年支撐世界首條1100kV特高壓直流輸電工程投運，2020年全球率先突破鐳射耐熱刻痕產品生產技術，完成了從跟隨、並跑到引領的跨越。

據寶鋼股份方面介紹，面對傳統個性化定制模式效率逼近極限的行業痛點，公司創新性提出“AI驅動預測式製造”新範式。

具體來看，與傳統訂單驅動的被動生產不同，該模式通過“數據+AI”融合歷史訂單、專家經驗與下游行業趨勢，構建精准用戶畫像模型，預判潛在需求並形成“預訂單”，提前完成資源配置與生產佈局。當用戶實際下單時，多數訂單可快速匹配已產出的成品或半成品，交付週期縮短50%以上，從根本上解決了傳統模式效率低、成本高的難題。

據悉，目前寶鋼預測式領航級智能工廠建設已取得顯著成效。在工廠層面，建成寶聯登全棧式數智技術平臺與數字孿生管控系統，使生產異常處置效率提升50%以上；在研發環節借助AI演算法替代“專家經驗+人工試錯”模式，高牌號無取向矽鋼研發實驗量減少一半，預測精度超95%；生產現場，高爐爐溫預測大模型、機器視覺品質檢測等AI應用全面落地，跨工序一體化排程模型使日排程效率提升70%，瓶頸工序切換次數下降30%；全球首創的SmartTPC技術實現鐵水運輸無人化，成為行業標杆。

值得關注的是，該專案在綠色製造領域也成效斐然。通過智能技術優化，寶鋼矽鋼產品升級兩個牌號後，電網損耗可從7.7%降至4.4%，年節約電量相當於4個三峽電站的發電量，為“雙碳”目標達成提供了鋼鐵行業的解決方案。同時，寶鋼股份牽頭14 項、參與21項智能製造標準編制，推動行業標準化進程。

據澎湃新聞記者瞭解，按照“1+6+1”培育方案，寶鋼股份將深化1個技術底座，探索產業鏈融合、數位化研發等6種未來製造新模式，最終建成1個高端綠色鋼鐵智能製造標杆。目前專案目標達成度約70%，未來兩年將新增28個重點AI應用場景，打造2條高端矽鋼產線與1條低碳矽鋼產線，計畫形成5項以上國家標準，向2家以上企業複製推廣。

值得一提的是，為實現上述目標，寶鋼股份將投入數億元資金，培育3000名以上數智人才，構建複合型人才梯隊。

寶鋼股份相關負責人表示，預測式製造新範式不僅是技術升級，更是對鋼鐵行業全價值鏈的重塑。通過工業互聯網平臺實現“需求-供應-生產-交付”的閉環優化，推動製造從“經驗驅動”向“演算法驅動”轉型，為流程製造業提供了可複製的智能化轉型樣本。

來源：中國澎湃新聞